擠出機(jī)進(jìn)行四大趨勢介紹：

一、為了適應(yīng)新材料和新工藝的要求，新的或擠出機(jī)不斷出現(xiàn)。如三螺桿擠出機(jī)和行星式多螺桿、無螺桿擠出機(jī)，反應(yīng)式擠出機(jī)、雙色擠出機(jī)、發(fā)泡擠出機(jī)等。

二、擠出機(jī)的輔助配套設(shè)備也已趨優(yōu)良，標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格化，以適應(yīng)不同塑料制品的要求。

三、擠出機(jī)朝著大型化、速率好化方向發(fā)展，外洋螺桿直徑為200—250mm的擠出機(jī)已很普通卜螺桿直徑大于400mm的擠出機(jī)也已不罕見。增大螺桿直徑，可以提升擠出機(jī)的生產(chǎn)能力，當(dāng)螺桿直徑增大一倍時(shí)，擠出機(jī)的生產(chǎn)能力可增加幾倍。

四、擠出自動(dòng)化，采用微機(jī)對(duì)擠出機(jī)工藝參數(shù)進(jìn)行檢測和控制，溫差可控制在±1℃以內(nèi)。擠出設(shè)備采用微電子技術(shù)，使塑料擠出成型加工向準(zhǔn)確、細(xì)致、節(jié)能和自動(dòng)化方向發(fā)展。

螺桿和機(jī)筒這兩個(gè)零件的組合工作質(zhì)量，對(duì)物料的塑化、制品的質(zhì)量和生產(chǎn)速率，都有重要影響。這里是一些小型擠出機(jī)關(guān)于螺桿進(jìn)行修理的方法：

一、修理螺桿也可用表面鍍硬鉻方法，鉻也是和不易腐蝕的金屬，但硬件的鉻層比較容易脫落。

二、在磨損螺桿的螺紋部分堆焊不怕磨合金。根據(jù)螺桿磨損程度堆焊1-2mm厚，然后磨削加工能力螺桿至所需尺寸。這種合金由C，Cr，Vi，Co，W和B等材料組成，增加螺桿的抗磨損和不易腐蝕的能力。堆焊廠對(duì)這種加工費(fèi)用很高，除特別要求的螺桿一般很少采用。

三、扭斷的螺桿要根據(jù)機(jī)筒的實(shí)際內(nèi)徑來考慮，按與機(jī)筒的正常間隙給出新螺桿的外徑偏差進(jìn)行制造。

四、磨損螺桿的螺紋表面處理后，熱噴涂不怕磨合金，然后再經(jīng)磨削加工至所需尺寸。這種方法一般有噴涂廠加工修理，費(fèi)用較低。

擠出機(jī)的產(chǎn)品特點(diǎn)

一、平行同向擠出系統(tǒng)：

螺桿、筒體采用“積木式”結(jié)構(gòu)，有很好的互換性，可根據(jù)物料加工工藝的不同，任意組合使用；筒體選用氮化鋼、雙金屬材料，蝕，延長使用壽命；螺紋元件選用氮化鋼、具鋼，曲線采用計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)，配合加工工藝，從而確定了螺紋工作段的法向齒面間隙，且自潔性好；特別設(shè)計(jì)的連接方式、傳動(dòng)裝置增強(qiáng)了螺紋元件、芯軸強(qiáng)度，以上措施實(shí)現(xiàn)了物料分散均勻，混煉塑化效果不錯(cuò)，物料滯留時(shí)間短，輸送速率不錯(cuò)的目的。

二、電控系統(tǒng)：

采用進(jìn)入口電氣元件，控制面板為人機(jī)界面，設(shè)備各部分采用“模塊”式控制（也可據(jù)用戶要求進(jìn)行配置），模塊結(jié)構(gòu)清晰，具有穩(wěn)定互鎖裝置（如潤滑失壓保護(hù)、機(jī)頭壓力保護(hù)、過流保護(hù)等），真實(shí)反映設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)狀況，控制準(zhǔn)確，好用度高，操作方便。

三、加料系統(tǒng)：

采用雙螺桿帶攪拌器定量喂料系統(tǒng)，給料均勻、準(zhǔn)確，不產(chǎn)生架料現(xiàn)象。

四、冷卻系統(tǒng)：

采取水冷卻、油冷卻、風(fēng)冷卻兩種形式，冷卻、均勻、效果不錯(cuò)。

五、加熱系統(tǒng)：

采用鑄鋁、鑄銅、陶瓷電阻加熱裝置，加熱均勻，升溫快，溫控精度不錯(cuò)。

六、減速系統(tǒng)：

采用塑料機(jī)械減速箱，傳動(dòng)部件分別采用優(yōu)良、合金滲碳鋼，結(jié)合滲碳、淬火，磨齒工藝制造，關(guān)鍵件增加了表面處理，齒面強(qiáng)度HRC54—62，芯部硬度HRC30—40，齒輪6級(jí)，該系統(tǒng)具有度、高扭矩、低噪音等特點(diǎn)。

七、真空系統(tǒng)：

內(nèi)置式真空系統(tǒng)，真空度可達(dá)—0.09Mpa.，從而確定物料充足塑化，提升產(chǎn)品質(zhì)量。

八、溫控系統(tǒng)：

采用雙通道溫控表，反應(yīng)好用，溫度設(shè)置、調(diào)整方便，溫控精度不錯(cuò)。

九、輔助機(jī)械：

根據(jù)用戶不同的工藝需求，可以選配冷拉條切粒、拖鏈牽引切粒、風(fēng)冷模面熱切、水環(huán)熱切等多種切粒形式。