擠出機的擠出方法一般指的是在200度左右的高溫下使塑料熔解，熔解的塑料再通過模具時形成所需要的形狀。擠出成型要求具備對塑料特性的深刻理解和模具設計的豐富經(jīng)驗、是一種技術(shù)要求較不錯的成型方法。擠出成型是在擠出機中通過加熱、加壓而使物料以流動狀態(tài)連續(xù)通過口模成型的方法，也稱為“擠塑”。與其他成型方法相比，具速率不錯、單位成本還行的優(yōu)點。

擠出法主要用于熱塑性塑料的成型，也可用于某些熱固性塑料。擠出的制品都是連續(xù)的型材，如管、棒、絲、板、薄膜、電線電纜包覆層等。此外，還可用于塑料的混合、塑化造粒、著色、摻合等。擠出的產(chǎn)品可稱為“型材”，由于橫截面形狀大多不規(guī)則，因此又稱為“異型材”。

在使用擠出機過程中，需要將熔融物料中的氣體排放，如果這些氣體無法排出，產(chǎn)品表面或內(nèi)部可能存在孔隙、氣泡和表面不平整、對產(chǎn)品的物理機械性能、化學性能和電氣性能都有很大影響。進料口和機頭之間有1~2個排氣口，可以去掉熔融擠出料中的水份和其它揮發(fā)份。但是鋼的圓筒形開口經(jīng)常出現(xiàn)，主要的問題是從排氣口冒出，料量少會影響揮發(fā)份的排放，造成產(chǎn)品質(zhì)量下降；大量的物料流失會堵塞排氣孔，甚至造成停機。

冒料通常有兩個原因，一，螺桿設計不當，物料在排氣口處發(fā)生倒流；二是排氣口設計不正確，熔料通過排氣口時會被掛起。找出原因起先從排氣口看螺桿內(nèi)物料是否倒流，對于多數(shù)排氣式擠壓機，在螺桿上可以看到旋轉(zhuǎn)著向前移動的熔體。一般而言，螺旋槽充料程度不超過50%，要是超過，不但影響排氣效果，也會導致排氣口冒料；在時間不足50%時，螺旋運轉(zhuǎn)正常。出水可能是由于排氣孔或分流元件的設計不當所致。

1、螺旋因素：

排氣式螺桿多采用多階設計，這種設計的優(yōu)點是，在排氣口是常壓的，材料不會外流。具有排氣口的擠出機需要兩階螺桿，有兩個排氣口需三階螺桿。各階有常壓段、壓縮段及計量段，一階起始段為常壓加料段，第2階為常壓排氣段，也就是排氣口所在的位置。

對排氣式擠出機的螺桿設計主要存在兩個問題：一、到了排氣口，原料需要全部熔化，排放揮發(fā)份；二、二層螺桿的進給量需要大于一階，以便在二階開始處螺槽中填滿，這將使排氣口保持常壓狀態(tài)。如果一階螺桿的進給量大于二階螺桿，擠壓機上的熔體會被倒出來。為了解決這一問題的答案，可以減少一階的進給量，也可以提升二階的進給量。

2、工藝條件：

簡單的解決冒料的方法是改變工藝條件。例如冷卻，增加鋼筒或螺桿上的摩擦和剪應力，增加鋼筒表面的摩擦或粘度，從而增加輸送量。

一階的進給量可以通過以下幾種途徑減少：

(1)提升鋼圓筒2區(qū)和3區(qū)的溫度。

(2)冷卻一階螺桿。

(3)使用饑餓式喂料。

(4)調(diào)整供料倉溫度(需要反復試驗)。

提升二階進料量可采用以下方法：

(1)降低二階鋼柱的溫度。

(2)提升二階螺桿的溫度。

(3)提升頭部溫度。

(4)增加頭部間隙或減少頭部阻力。

(5)減少過濾網(wǎng)數(shù)目。

(6)使用有愈大間隙的過濾網(wǎng)。

變愈加工條件仍不能解決的，只能用別的方法，比如重新設計螺紋，減小頭部阻力，延長螺桿和鋼筒的長度，或者在擠出機和機頭之間裝一個齒輪泵。齒輪泵的安裝可解決進水問題，但是比新的螺桿花費愈多。