擠出模具的定制是一個復雜而細致的過程，它涉及多個方面的要求，以后期生產(chǎn)的塑料制品達到設計規(guī)格和質量標準。以下是擠出模具定制的主要要求：

一、設計規(guī)格與精度要求

幾何造型與尺寸精度：擠出模具的設計需要準確到各個細節(jié)，包括模具的幾何形狀、尺寸公差等。設計時應考慮到產(chǎn)品的后期用途和性能要求，確定模具能夠生產(chǎn)出符合規(guī)格的產(chǎn)品。尺寸公差通常需要根據(jù)產(chǎn)品要求、加工工藝和模具設計等因素綜合考慮，一般范圍在0.02mm至0.2mm之間，對于精度不錯塑料制品，公差要求可能愈嚴格，通常在0.01mm至0.08mm之間。

表面光潔度：模具的表面光潔度對產(chǎn)品的表面質量有直接影響。因此，在定制模具時，需要模具的表面處理達到相應的光潔度標準，以減少產(chǎn)品表面的瑕疵和缺陷。

二、材料選擇與性

材料選擇：擠出模具的材料選擇重要，它直接關系到模具的使用壽命、產(chǎn)品的質量和生產(chǎn)速率。在選擇材料時，需要綜合考慮工作溫度、性、不易腐蝕性、硬度、強度、韌性以及經(jīng)濟性等因素。常用的模具材料包括合金工具鋼、滲碳鋼、硬質合金等。

不怕磨性：由于擠出過程中模具與塑料熔體會產(chǎn)生持續(xù)的摩擦，因此模具材料需要具備良好的性。不怕磨性不錯的模具能夠延長使用壽命，減少替換頻率，從而降低生產(chǎn)成本。

三、結構設計與制造要求

流道設計：模具的流道設計需要正確，以確定塑料熔體能夠順暢地流動并充滿模具型腔。不正確的流道設計可能導致塑料熔體在模具內滯留、堵塞或產(chǎn)生氣泡等問題。

排氣孔設置：模具中應設置足夠的排氣孔，以便在擠出過程中排出模具內的氣體和雜質。排氣孔的設置位置和數(shù)量需要根據(jù)產(chǎn)品的形狀和尺寸進行準確計算。

制造精度：擠出模具的制造精度對產(chǎn)品的質量和穩(wěn)定性有重要影響。因此，在定制模具時，需要模具的制造精度達到設計要求，包括模具的組裝精度、型腔精度等。

四、溫度控制與冷卻系統(tǒng)

溫度控制：擠出過程中，模具的溫度控制對產(chǎn)品的質量和性能重要。因此，在定制模具時，需要設計正確的溫度控制系統(tǒng)，以確定模具在擠出過程中保持穩(wěn)定的溫度。

冷卻系統(tǒng)：為了加快產(chǎn)品的冷卻速度，提升生產(chǎn)速率，模具中通常需要設置冷卻系統(tǒng)。冷卻系統(tǒng)的設計應根據(jù)產(chǎn)品的形狀、尺寸和擠出速度等因素進行綜合考慮。

五、其他特別要求

蝕性：對于某些具有腐蝕性的塑料原料，模具材料需要具備良好的不易腐蝕性，以防止模具在使用過程中被腐蝕而失效。

使用壽命：模具的使用壽命是定制時需要考慮的重要因素之一。通過采用涂層、熱處理等方式，可以提升模具的使用壽命，降低生產(chǎn)成本。

維修與保養(yǎng)：在定制模具時，還需要考慮模具的維修和保養(yǎng)問題。設計時應便于拆卸和維修，以降低維修成本和停機時間。

綜上所述，擠出模具的定制是一個綜合考慮多個因素的過程。在定制過程中，需要充足了解產(chǎn)品的性能要求、生產(chǎn)工藝以及模具材料的特點和限制，以便做出正確的選擇和設計。