塑料擠出生產(chǎn)線是一個復雜且細致的系統(tǒng)，它涵蓋了原料準備、擠出機操作、模具安裝、冷卻定型、切割與檢驗等多個環(huán)節(jié)。以下是塑料擠出生產(chǎn)線的詳細操作過程：

一、原料準備與混料

在擠出生產(chǎn)開始之前，起先要確定所有原料都已備齊。這通常包括PVC樹脂、鈣粉、穩(wěn)定劑、潤滑劑、抗沖劑、加工助劑ACR、不怕候劑、增白劑（色粉）等。原料的質(zhì)量直接影響產(chǎn)品的性能，因此需要嚴格按照多個地區(qū)和工藝要求進行配比和混合。

混料過程一般分為熱混和冷混兩個階段。在熱混階段，原料在混料機中混合，并加熱到確定溫度以改進原料的均勻性和可塑性。冷混階段則是為了降低混合料的溫度，防止其過熱分解?；炝贤瓿珊?，需要檢查混合料的顏色和均勻性，無雜質(zhì)和氣泡。

二、擠出機準備與開機

檢查與準備：

確定擠出機的電源已接通，機器正常運轉(zhuǎn)。

檢查各部位的潤滑情況，潤滑良好以減少摩擦。

檢查原料供給系統(tǒng)，確定原料充足且清潔。

檢查溫控系統(tǒng)，機筒和模頭溫度穩(wěn)定。

模具安裝與調(diào)整：

根據(jù)生產(chǎn)需求選擇適當?shù)哪＞?，并檢查模具各部位是否完好。

安裝模具時，要確定模具安裝水平，擰緊螺栓，并檢查擠出機法蘭與模具法蘭之間的間隙是否相等。

將加熱器和熱電偶依次緊固在模具上，加熱器緊密壓在模具表面。

開機與加熱：

打開上料機的開關(guān)上料，設置好間隙時間（根據(jù)生產(chǎn)速度設定）。

設定機筒和模具的加熱溫度，通常先設定到較低溫度（如120度），保溫半小時后再設定到開機溫度，并繼續(xù)保溫半小時以確定溫度均勻。

三、擠出與定型

擠出操作：

待溫度達到設定值后，啟動擠出機并逐漸增加擠出壓力和速度。

觀察擠出入口的擠出情況，塑料均勻擠出且沒有空洞。

根據(jù)產(chǎn)品要求調(diào)整擠出速度和模頭形狀，以確定產(chǎn)品尺寸和外觀符合標準。

定型與冷卻：

擠出后的塑料需要通過定型模進行定型，定型模需要水平安裝在定型臺上。

冷卻水管依次有序地接在定型模上，并接頭不漏水。

開啟冷卻水槽的電源開關(guān)和水泵運轉(zhuǎn)開關(guān)，對擠出的塑料進行冷卻。

四、切割與檢驗

切割操作：

通過設定切割機的開關(guān)和參數(shù)，根據(jù)產(chǎn)品要求設定型材的切割長度尺寸和推料長度尺寸。

當型材到達設定值時，切割鋸自動進行切割，翻轉(zhuǎn)架自動推料到料架上。

質(zhì)量檢驗：

對切割后的產(chǎn)品進行外觀檢查，確定無裂紋、氣泡和雜質(zhì)。

使用游標卡尺測量產(chǎn)品的外徑、壁厚、不圓度和長度，尺寸控制在標準范圍內(nèi)。

取樣品進行物性檢測，如對折不斷、腳踏脆性等，以確定產(chǎn)品質(zhì)量符合要求。

五、停機與保養(yǎng)

停機操作：

先關(guān)閉喂料裝置，并將主機轉(zhuǎn)速調(diào)低，同時關(guān)閉真空泵。

當觀察到物料從模具中擠出量明顯變少時，關(guān)閉機筒及模具的加熱裝置。

清理擠出機和模具表面的殘留物，避免影響下次生產(chǎn)。

日常保養(yǎng)：

每日生產(chǎn)結(jié)束后，應進行全部清潔保養(yǎng)，包括清潔機器內(nèi)外表面和傳動部位，防止塑料殘留和臟污。

檢查機器各部位的穩(wěn)定裝置和緊固件，運行穩(wěn)定。

關(guān)閉電源和氣源，保持機器處于穩(wěn)定狀態(tài)。

通過嚴格遵循上述操作流程和注意事項，可以確定塑料擠出生產(chǎn)線的穩(wěn)定運行和產(chǎn)品質(zhì)量。操作人員需熟悉擠出機的結(jié)構(gòu)特性和操作要求，并根據(jù)產(chǎn)品要求進行靈活調(diào)整和優(yōu)化。